生产线的基础硬件和人员初步到位，但厂房里的景象却远称不上“生产”，更像是一场混乱的、低效的忙碌。
赵刚焊完一块主板，不知道下一步该送到哪里，拿着板子四处问。 孙婷贴装元件时，发现某种电容快用完了，却不知道应该向谁汇报、如何申领。 测试工位上堆了几块板子，分不清哪些是测过的，哪些是待测的，哪些是有问题的。 周伟像个救火队员，一会儿跑去指导焊接，一会儿跑去调试测试程序，一会儿又要去找不知道被谁拿走的镊子，忙得团团转，效率却极其低下。
吴坤看着这乱象，又开始嘟囔：“这……这比在柜台后面还乱套啊！人多手杂，光听见忙活，没见出活儿啊！”
林烨冷静地观察着这一切。他深知，没有流程和标准，人越多，设备越多，反而会越混乱。规模化生产，不仅仅是将人和设备堆砌在一起，更是用一套可靠的系统将其有机地整合起来。
他再次把自己关进了那间用隔板勉强隔出来的、只有几平米的“办公室”里。这一次，他思考的不是技术算法，而是管理。
他没有mbA的学历，也没有大厂的生产管理经验。但他拥有强大的逻辑思维能力和从【超维记忆库】中汲取的、关于精益生产、质量管理的基础概念。
他拿起笔，在一沓A4纸上开始勾画。
首先，是生产管理流程。
他设计了一个极其简单的线性流水作业单，伴随每一批主板一起流动。作业单上印着简单的工序：贴装 -＞ 焊接 -＞ 测试 -＞ 组装 -＞ 终检。每完成一道工序，操作员需要在对应位置签上自己名字的缩写和日期。
他规定了物料领取制度：每天开工前，由周伟根据生产计划，从物料暂存区将当天所需的元器件配发到每个焊接工位，并记录在《物料领用表》上。工位之间不允许私自传递物料。
他建立了不良品隔离区：测试不过的主板，立刻被贴上红色标签，放入一个专门的塑料筐内，等待周伟或林烨进行故障分析，严禁混入良品或随意丢弃。
他还设计了一个《生产日报表》，要求周伟每天下班前记录当日投入主板数量、产出良品数量、不良品数量及主要原因、工时消耗等基础数据。
这些流程简陋得甚至有些可笑，在很多成熟工厂看来只是幼儿园水平。但对于从零开始的“星火”来说，却是从混沌走向秩序的第一步。
其次，也是更重要的，是质检标准。
光有流程不行，必须明确每一个环节做到什么程度才算合格。林烨为关键工序制定了可视化的、可操作的质量标准。
他打印出放大特写的标准焊点照片（圆润、光滑、有光泽）和不良焊点照片（虚焊、连锡、冷焊、焊盘翘起），贴在每个焊接工位的正前方，要求操作员随时对照自检。
他编写了详细的测试程序操作指引，规定了每一步点哪里、看什么数值、如何判断通过\/不通过。要求测试员必须将测试结果记录在作业单上。
对于最终组装好的指环，他规定了外观检验标准：外壳无划伤、无毛刺；按键手感清晰；指示灯工作正常；LoGo印刷清晰无残缺。
他甚至要求周伟每天随机从产线上抽取3-5个成品，进行额外的高强度老化测试（连续运行数小时），以监控产品的长期稳定性。
标准制定好后，林烨召集了所有人，包括吴坤，开了一次简短但严肃的会。
他将打印好的流程图和质检标准贴在墙上，一条一条地讲解，语气不容置疑：“从今天起，我们的生产，必须按照这个来。每一步该做什么，做到什么标准，清清楚楚。谁出了问题，根据作业单上的签名，一查就知道。”
“质量是‘星火’的生命线。任何一个不良品流到客户手里，都是在砸我们自己的招牌。所以，质检标准，必须严格执行，没有例外。”
周伟听得格外认真，他感觉肩上的担子更重了，但也更有章可循了。赵刚和孙婷也感受到了气氛的变化，不再是漫无目的地干活。
起初的推行并不顺利。习惯了随意性的工人们总觉得麻烦，作业单忘了签，物料领取嫌繁琐，自检也不够认真。
周伟在这个过程中展现出了难得的耐心和严格。他不停地巡视，提醒，纠正。林烨则毫不留情地批评了几次因粗心导致批量焊接不良的事故，并要求责任人返工所有 affected 板子。
慢慢的，混乱开始消退。
工位变得整洁，物料摆放有序。板子沿着设定的流程流动，虽然缓慢，但不再停滞和混乱。不良品被及时剔除，避免了后续工序的浪费。
产能，在这种秩序的建立中，得到了初步的、但却实实在在的提升。
虽然每天产量可能只从最初的几个，缓慢提升到了十几个，但更重要的是，产出变得稳定和可控了。周伟也能从繁重的救火工作中解脱出来，更多地关注整体效率和品质趋势。
吴坤看着日报表上虽然缓慢但确实在爬升的良品数字，看着仓库里逐渐堆积起来的、包装好的成品，终于不再抱怨，甚至偶尔会露出一点欣慰的笑容。
这套简陋的流程和标准，就像一副粗糙的骨架，虽然简单，却终于支撑起了“星火”的生产身体，让它告别了完全依赖个人经验和手艺的作坊模式，向着真正意义上的“工厂”，迈出了蹒跚却至关重要的一步。
林烨知道，这还远远不够。但这萌芽的秩序，让他看到了在有限条件下，依靠管理和系统提升效率的可能。