卷首语
【画面：分屏镜头 —— 左侧企业技术员手持设备三维模型标注电池安装空间，右侧电池厂工程师在电芯测试台上记录数据；中间画面渐合，双方在白板前共同绘制电池设计草图。字幕：“内置蓄电池的优化，从来不是单方面的技术堆砌，而是设备需求与电池性能的精准咬合 —— 每 1mAh 容量的提升、每 1mm 厚度的缩减，都藏着跨领域协同的智慧。”】
一、协同研发启动：从 “通用适配” 到 “定制开发”（2023.03）
【历史影像：2023 年合作签约仪式资料片，企业与电池厂代表共同签署研发协议，背景屏幕展示设备内部结构与通用电池的适配间隙。画外音：“2023 年《便携式设备电源适配报告》显示，采用通用标准电池的设备中，35% 存在‘容量过剩但体积超标’或‘体积适配但续航不足’的矛盾，定制化研发成为破解痛点的关键。”】
企业的张姓技术员带着设备样机走进电池厂实验室时，手里捧着厚厚的 “需求清单”：设备内部留给电池的空间仅为 100mmx60mmx8mm，却需要至少 8 小时的中度负载续航，同时要通过 1.5 米跌落测试。“通用的 mAh 锂电池厚度都在 10mm 以上，塞不进去；薄型电池又达不到续航要求。” 他指着样机内部的结构件说。
电池厂的李姓工程师立即组织团队拆解样机，用三维扫描仪获取电池舱的精确尺寸，再结合设备的功耗曲线 —— 待机 50mA、工作 200mA、峰值 500mA，绘制出 “容量 - 体积 - 功耗” 关系图。首次研讨会上，双方确定了核心方向：“基于设备空间定制电芯排布，同步优化电芯能量密度。”
【档案资料：《联合研发项目立项书》（2023.03.15）记载：“研发周期 6 个月，目标参数：容量≥mAh，厚度≤8mm，循环寿命≥800 次，-20c低温续航保持率≥70%，双方各投入 5 名核心技术员，共享测试数据与专利成果。”】
为了摸清设备的实际功耗波动，张技术员连续三天记录设备在不同场景下的电流变化，发现 “高频数据传输时电流会瞬间飙升至 600mA”—— 这意味着电池不仅要容量足，还要有良好的大倍率放电性能。李工程师据此调整了研发重点：“采用高倍率电芯，避免瞬时断电。”
【技术考据：定制化蓄电池研发需满足 “三匹配”—— 电气匹配（电压、电流与设备兼容）、物理匹配（尺寸、重量适配设备空间）、环境匹配（耐温、抗震符合使用场景），通用电池往往只能满足 1-2 项，定制化是唯一解决方案。】
二、容量梯度测试：续航与负载的动态适配（2023.04-05）
【场景重现：实验室里，6 组不同容量的定制电池样本（5000mAh、7000mAh、8000mAh、mAh、mAh、mAh）整齐排列，技术员将电池逐一装入设备，连接续航测试系统，屏幕实时显示剩余电量与工作时长。历史录音：“测试不能只看‘满电到关机’的时间，更要关注不同负载下的续航稳定性 —— 这才是用户真正能用到的续航。”】
测试数据显示，5000mAh 电池在轻度负载（数据采集）下续航 6 小时，中度负载（实时传输）下仅 3.5 小时，无法满足单日工作需求；7000mAh 电池中度负载续航 5 小时，仍有短板；8000mAh 电池达到 6.5 小时，但高频使用时会降至 4.5 小时，存在 “续航焦虑” 风险。
当测试 mAh 电池时，数据出现了拐点：轻度负载续航 11.5 小时，中度负载 8.2 小时，高频负载 5.8 小时 —— 完全覆盖企业提出的需求。而 mAh 和 mAh 电池虽续航更长，但厚度分别达到 9.5mm 和 12mm，超出设备电池舱空间，且重量增加 20%-35%，影响设备便携性。
【档案资料：《容量梯度测试报告》（2023.05.20）记载：“mAh 为‘续航 - 体积’临界点 —— 低于该容量则续航不足，高于则体积超标；在 25c常温环境下，该容量电池的续航达标率为 100%，-10c低温环境下达标率 85%，-20c环境下达标率 68%，需优化低温性能。”】
为验证实际使用场景，测试团队带着 mAh 电池样机前往山区进行户外实测。上午 9 点满电出发，经过 8 小时的徒步测绘、数据传输，下午 5 点返回时，设备剩余电量仍有 18%；而在低温环境模拟测试中，通过给电池舱增加保温棉，-20c续航保持率提升至 75%。
【测试标准：参照《Gb\/t -2020 便携式电子产品用锂离子电池和电池组 续航测试方法》，采用 “动态负载模拟法”，即按照设备实际使用的电流波动曲线加载，而非传统的 “恒定电流放电”，测试结果更贴近真实使用体验。】
三、体积优化攻坚：从 “电芯重构” 到 “空间复用”（2023.06-07）
【历史实物：中国电子元件博物馆收藏的研发过程中的电池样本 —— 从最初的 “标准方形电芯堆叠”（厚度 9.2mm），到 “薄型电芯错层排布”（厚度 8.5mm），再到最终的 “异形电芯贴合设计”（厚度 7.8mm），直观展现体积优化历程。画面模拟：3d 建模软件中，电池形状随设备内部凹槽实时调整，电芯排布不断优化。】
mAh 电池的初始设计厚度为 9.2mm，比设备电池舱最大允许厚度超出 1.2mm—— 这 1.2mm 成了研发团队的 “拦路虎”。李工程师提出 “电芯重构” 方案：将传统的
圆柱形电芯换成软包薄型电芯，厚度从 4mm 降至 2mm，再通过 “错层堆叠” 减少间隙，厚度降至 8.5mm，但仍差 0.5mm。
“设备电池舱底部有个 0.3mm 的凹槽，能不能把电池做成异形，贴合这个凹槽？” 张技术员的一句话点醒了团队。电池厂立即调整模具，将电池底部制成与设备凹槽匹配的弧形，同时将电芯之间的间隔从 0.2mm 缩减至 0.1mm，最终将厚度控制在 7.8mm，完美适配设备空间。
【技术突破：采用 “软包电芯 + 异形设计” 替代传统 “硬壳电芯 + 方形设计”，软包电芯可根据设备空间灵活塑形，体积利用率从传统的 70% 提升至 90%；同时采用 “极耳折叠” 技术，将电芯的极耳从外部引出改为内部折叠，减少了电池的外部尺寸。】
体积优化的同时，重量也得到控制：7.8mm 厚度的 mAh 电池重量为 150g，比初始设计的 180g 减轻 17%。测试显示，重量减轻后，设备的单手持握舒适度提升，长时间使用后的疲劳感明显降低 —— 这是 “体积优化” 带来的附加价值。
【结构设计考据：设备与电池的 “空间复用” 是关键 —— 将电池外壳与设备中框一体化设计，省去传统电池的独立外壳，减少 1mm 厚度；同时利用设备的散热孔为电池散热，避免额外增加散热结构占用空间，实现 “一举两得”。】
四、性能协同升级：续航、安全与寿命的平衡（2023.08）
【场景重现：安全测试实验室里，电池样本经历过充、过放、短路、挤压、穿刺测试，监控屏幕显示电池温度、电压变化；寿命测试台上，电池正在进行第 500 次充放电循环，容量保持率仍在 90% 以上。画外音：“优化不能只盯着续航和体积，安全是底线，寿命是保障 —— 三者缺一不可。”】
为提升低温续航，团队在电池电解质中添加了 “低温增稠剂”，使 - 20c环境下的离子导电率提升 30%，续航保持率从 75% 进一步提升至 82%；同时联合开发了定制化 bmS（电池管理系统），精准控制充电电流 —— 当电量低于 20% 时，采用小电流慢充保护电芯，高于 80% 时切换快充模式，兼顾充电速度与电池寿命。
安全测试中，电池通过了严苛的 “针刺测试”—— 钢针穿刺电芯后，电池仅轻微发热，无起火、爆炸现象；在 1.5 米跌落测试中，电池外壳轻微破损，但内部电芯完好，设备仍能正常工作。“这得益于软包电芯的‘柔性缓冲’特性，比硬壳电芯更耐冲击。” 李工程师解释道。
【档案资料：《性能综合测试报告》（2023.08.15）记载：“优化后的 mAh 电池，循环寿命达 850 次（容量保持率≥80%），远超行业平均的 500 次；安全测试全部通过《Gb -2014 便携式电子产品用锂离子电池和电池组 安全要求》，低温性能、抗震性能优于同容量竞品 15%-20%。”】
针对设备可能出现的 “长时间高负载” 场景，团队还设计了 “过热保护” 机制：当电池温度超过 60c时，bmS 系统自动降低设备功率，避免电池过热；温度降至 50c以下时，自动恢复正常功率，实现 “续航与安全” 的动态平衡。
【协同创新点：企业提供设备的实际使用场景数据，电池厂据此优化电芯配方与 bmS 算法；电池厂反馈电池的充放电特性，企业调整设备的功耗控制策略 —— 这种 “双向反馈” 机制，使电池与设备的匹配度提升至 95% 以上。】
五、成果落地验证：从实验室到生产线（2023.09-10）
【历史影像：2023 年 10 月，优化后的内置蓄电池在电池厂量产下线，自动化生产线将电芯、bmS、外壳精准组装；企业车间里，工人将电池装入设备，经过最后的功能测试后，打包出库。画外音：“经过 7 个月的协同研发，mAh、7.8mm 厚度的定制化内置蓄电池正式落地，实现了‘续航达标、体积适配、安全可靠’的预定目标。”】
量产前的小批量试产中，共生产 500 块电池，经过全性能测试，合格率达 98%，仅 10 块电池因极耳焊接瑕疵不合格 —— 电池厂立即优化焊接工艺，将合格率提升至 99.5%。企业将试产的电池装入设备后，进行了为期 1 个月的可靠性测试，设备故障率仅 0.3%，远低于使用通用电池时的 2.1%。
首批搭载优化后电池的设备交付给户外测绘客户，使用反馈显示：“续航比之前的设备多 2 小时，机身更轻薄，爬山时单手拿也不费劲；低温天气下也能正常工作，再也不用担心冬天电量掉得快。” 客户的满意度评分达到 4.8 分（满分 5 分）。
【落地数据：2023 年 11 月 - 2024 年 2 月，搭载该电池的设备销量达
台，同比增长 45%；用户投诉中，“续航不足”“机身厚重” 的占比从之前的 30% 降至 5%；电池厂的定制化电池产能从每月 5000 块提升至
块，成本较通用电池降低 8%（因规模化生产）。】
为持续优化，双方建立了 “用户数据反馈机制”：设备内置电池状态监测模块，定期上传续航、充放电次数等数据；电池厂根据这些数据，每季度调整一次电芯配方或 bmS 算法，使电池性能不断迭代升级。
【行业影响：该定制化研发模式被《电子元件技术》期刊 2024 年第 2 期收录为 “校企 \/ 企企协同创新典型案例”，带动了国内 10 余家电子企业与电池厂开展类似合作，推动内置蓄电池从 “通用化” 向 “场景化定制” 转型。】
历史补充与证据
协同研发案例：2023 年，宁德时代与大疆联合研发的无人机定制电池，通过 “电芯异形设计” 使续航提升 20%，体积减少 15%，印证定制化研发的可行性；
技术演进数据：根据《中国软包锂电池行业发展报告》，2018-2023 年软包锂电池能量密度从 200wh\/kg 提升至 350wh\/kg，体积利用率从 65% 提升至 92%，为体积优化提供技术支撑；
标准依据：《Gb\/t -2021 锂离子电池用软包外壳》《Gb\/t -2018 锂离子电池管理系统技术要求》等标准，规范了定制化电池的生产与测试；
市场反馈：2024 年某电商平台数据显示，搭载 “定制化内置电池” 的便携式设备销量同比增长 68%，用户评价中 “续航满意”“机身轻薄” 的提及率达 89%，高于通用电池设备的 62%。